15 лет мебельной фабрики в Копылках

Наша справка:

Мебельная фабрика близ деревни Копылки Кольчугинского района в нынешнем году отмечает своё 15-летие.

Производство начиналось с небольшого кирпичного цеха (бывшего подсобного хозяйства), где сначала производили кровати. Основатели фабрики – единомышленники: Владимир Егорович Двинянинов и братья Михаил Евгеньевич и Дмитрий Евгеньевич Яковлевы.

Сегодня производственная площадь фабрики составляет несколько тысяч квадратных метров. Здесь работает более 60 человек. Основная продукция – стулья и столы для самых разных категорий покупателей.

Предприятие поддерживает тесные партнёрские связи с итальянскими мебельными фабриками, переняв там основные технологии. В деле изготовления мебели итальянцы – признанные мастера, у которых многому можно научиться.

 

Немного о технологиях

Стулья собираются из деталей, изготовленных в Италии…

Вот просто вижу, уважаемый читатель, как после прочтения предыдущего предложения уголки Ваших губ поползли вниз: «и здесь отвёрточная сборка…». Не спешите. Дело в том, что качественные деревянные стулья получаются только из бука или дуба. Бук, увы, в нашей местности не растёт. Он вообще на территории России в промышленных объёмах растёт только в предгорьях Кавказа. Почему детали стульев из итальянского бука оказывается дешевле деталей из бука российского – отдельный разговор. О том чуть позже. Продолжим о деревьях. Дубы в наших лесах есть, но их слишком мало для промышленных разработок. У нас в основном растут ель, сосна да берёза. Сосна – дерево хорошее, но уж очень смолистое. Берёза – тоже материал замечательный, но ужасно сучковатый. Вот и получается, что при всём богатстве выбора альтернативы буку и дубу нет.

Везти из Италии целые брёвна экономически не выгодно. Гораздо дешевле заказывать уже готовые детали. На фабрике в Копылках из них и склеивают стулья.

Затем идёт операция, которой нет на итальянских мебельных предприятиях. Рабочие тщательно шлифуют поверхности склеенных заготовок. Зачем?

– Чтобы не было никаких шероховатостей, чтобы лучше ложилась краска, – рассказывает начальник цеха по изготовлению стульев Марина Гиринова. – Итальянцы на это закрывают глаза. Говорят: ничего страшного. Но мы так не можем. В России покупатели гораздо требовательнее. Так что получается, наши стулья по качеству выше итальянских.

Дальше идёт пропитка стульев специальным составом, грунтовка, вновь шлифовка (потому что от грунтовки короткие ворсинки древесной структуры встают «дыбом»). Потом робот-автомат осуществляет покраску изделия. Затем – не менее автоматизированная сушка. И в заключение – установка мягкого сидения, покрытого красивой тканью.

Всё это делается на станках, привезённых из Италии и Германии. Станки покупались как новые, так и подержанные. Главное, что технологически они ничем не отличаются от тех, что работают на большинстве мебельных фабрик Италии. Где-то там есть оборудование и получше, но и похуже – не редкость. Так что техническое оснащение фабрики в наших Копылках смело можно назвать даже по меркам Италии современным.

Клей и лаки для стульев – от лучших европейских производителей. Даже наждачная бумага, которой делают финишную обработку стульев – швейцарская.

Теперь о производстве столов. Его создали из-за того, что покупатели уж слишком часто стремятся купить комплект из стульев и стола. Чтобы всё было в одном цвете и одном стиле. Потом, конечно, ассортимент столов расширился. Сейчас есть очень оригинальные вещи. Нам, например, показали деревянные столы, покрытые толстым (крашенным снизу стеклом). Начальник цеха Алексей Иванычев с гордостью сообщил, что такие модели в России впервые стали делать на их фабрике. А ещё он познакомил нас с несколькими современными моделями, в том числе обеденным столом, в крышку которого вмонтирована керамическая плитка(такому покрытию ни горячие кастрюли, ни обожжённые сковороды не страшны).

Приятно отметить, что при производстве столов используются в основном отечественные материалы. При этом производство тоже максимально автоматизировано. Забавно было наблюдать за ползущими по спирали под самую крышу стройными рядами привешенных на крючках деталей, которые специальный аппарат покрывает лаком. А наверху они остановятся сушиться на длительное время. Не менее интересна и линия, где автоматически наклеивается кромку на крышку стола. Ещё один занятный элемент – мощная вентиляция и принудительное увлажнение воздуха в цехе. Оптимальная температура и влажность здесь постоянно контролируется приборами. Допускать значительных отклонений нельзя. Это может привести к снижению качества.

 

О сбыте, ценах и геополитике

– Для сравнения если взять детали из бука сделанные у нас на Кавказе и те, что делают в Италии, стоимость будет очень сильно различаться. В Италии они в 2,5-3 раза получаются дешевле, – рассказывает Михаил Яковлев.

И оказывается дело тут не только в нашей налоговой системе, а ещё и в степени эффективности всех производственных процессов. Нижний ценовой сегмент мебельной продукции в России прочно заняли так называемые «гаражники». Это те, кто делает мебель в собственном гараже, совершенно не имея никаких накладных расходов.

Разница климатических условий и политические осложнения в виде санкций тоже добавляют сложностей, но и они не столь уж значимы.

И даже тот факт, что в Италии предпринимателей поддерживают огромными субсидиями на миллионы ЕВРО для закупки нового оборудования – не самый главный. Важнее другое.

– Если станок стоит в Германии или в Италии, то рынок сбыта у изделий, выпущенных на нём, – весь мир: Европа, Америка, Ближний Восток, Китай. А у нас пока – только Россия, – говорит Михаил.

Да. В Италии есть смысл покупать станки на несколько миллионов ЕВРО, чтобы выпускать на них заготовки не для нескольких сотен стульев в день, а для нескольких тысяч.  А выпуск больших партий однородной продукции – это с одной стороны низкая себестоимость единичного изделия, а с другой – высокое качество.

– Заходишь в огромный цех на итальянской фабрике, где выпускаются заоблачные объёмы продукции, а там работают всего 3-4 человека. У них огромные зарплаты, но эти зарплаты практически никак не отражаются на себестоимости изготавливаемых ими деталей, – делится своими впечатлениями наш собеседник. – Больше того. Практически вся мебельная промышленность Италии на севере страны. Там большое количество различных мебельных фабрик, расположенных на сравнительно небольшой территории. И что характерно, они отлично умеют кооперироваться. У одного есть станок за миллион ЕВРО, эффективно и качественно выполняющий одну операцию, у другого столь же дорогой станок для другой операции, у третьего – третий. Все вместе договорились, и каждый выполняет только ту операцию, на которую у него суперсовременный дорогостоящий станок. Эффективность производства от этого повышается в разы. Объёмы заказов такие, что нам в самых сладких снах не приснятся. Все участники этой кооперации получают свой кусок прибыли и обеспечивают высочайшее качество. Ещё бы! При таких объёмах есть возможность буквально вылизать каждый технологический момент.

– И вы с такой низкой себестоимостью конкурировать не можете. Так?

– Конечно. Правда, падение курса рубля по отношению к ЕВРО за последние годы сделало для нас итальянскую продукцию заметно дороже, но всё равно себестоимость наших деревообрабатывающих производств ещё слишком высока. Есть у нас некоторые успехи. Например, наши столы серьёзно потеснили в своей нише не только китайских, но и европейских конкурентов.

– А продаётся ваша продукция?

– В основном через дилерскую и розничную сеть компании «Виста». Это несколько десятков мебельных магазинов и залов в больших городах по всей стране. Плюс к этому у компании есть договоры о поставках нашей продукции в такие знаменитые сети, как «Гранд», «Три кита», «Хофф».

– Это всё в России?

– Да.

– А страны Евразийского экономического союза (ЕАЭС)?

– Сети наших партнёров там есть и наша продукция там продаётся. В Казахстане и Белоруссии – точно.

Почему так – тема для отдельного разговора.

 

 

А. Герасимов